1　我国节能灯生产主要不存在的问题　　我国节能灯生产发展快速增长，每年以30%～40%的速度快速增长，目前其规模在世界上所占到的比重已约80%左右。但失望的是，我国的节能灯生产依然不存在许多问题，我国不能却是节能灯生产大国，而不是强国。根据笔者在节能灯生产公司多年工作中的仔细观察，我国的节能灯生产主要不存在以下几个问题：　　（1）我们没自己的需要攻占世界市场的知名品牌。

国内一些规模较小的企业和公司基本上是为国外的灯光公司或销售公司做到贴牌生产，作为他们的加工基地，以对方登录的品牌在国内销售或销往国外，使他们既占据了国内及国外的市场，又榨取了大量的利润，而国内公司只赚少额的加工费用。这毫无疑问是为他人做到嫁衣裳，觉得是一个亟待解决的大问题。同时，在国内市场上，我们也没大众耳熟能详的国内著名节能灯品牌，以致在选配节能灯时，人们很难像中选其他家电产品一样，将一些熟悉的节能灯品牌作为参照。

　　（2）目前节能灯的电路大多使用半桥直流电源电路，用于磁环变压器，而全面理解和掌控磁环的性能对一般工程技术人员来说是一件十分困难的事。如何准确搭配磁环使之与直流电源电路超过较好的给定、增加电路中的损耗和痉挛、提升灯的寿命，对许多从业者来讲依然是一个令人头痛的问题。

而且磁环的测试和加工工艺十分繁复，要闲置很多人力和工时，在我国劳动力日益短缺、人工费用下跌的情况下，用于磁环的生产成本较高。　　（3）目前生产节能灯的公司缺乏适合的技术人员补足。现有的大学毕业生，或者在校所学的内容与现有的生产拒绝僵化相当大，在生产中起将近理应的起到、充分发挥不出有理应的水平，而为公司所弃用;或者由于待遇问题、学不致用问题，自动辞职，另谋他就，公司很难觅专设的技术人才。

现有大多数中小企业的技术人员，整体水平过于低。不少人就是指修理行业从商过来，凭过去的一些一知半解的电子科学知识和经验，再行再加工作中的摸爬滚打，积累了有关节能灯的科学知识和经验。有的人悟性较高，需要解决问题仿造和生产中遇上的一些问题，但他们也不能依样画葫芦，按未知的样品仿效生产，要依赖他们来超过产品创意是十分困难的，也是不现实的。

　　（4）由于上述（2）、（3）中所述的原因，目前节能灯产品的质量水平良莠不齐。质量劣的节能灯的平均寿命很短，用没法几个月就不会损毁。这让用于节能灯的居民丧失了信心，给国家实行节能减排政策和推展用于节能灯的工作造成了相当大的阻力。　　2　对上述问题解决问题方法的辩论　　为了解决问题以上问题，笔者明确提出了以下一些尚能不成熟期的观点。

　　2.1　由集成电路的生产厂家生产一种具备自律知识产权的构建芯片。　　这种芯片不应具备以下功能：　　（1）具备RC自激振荡，由它产生的方波去驱动半桥直流电源电路，让半桥直流电源电路仅有功率驱动起到，而仍然有自激振荡起到，省却磁环。

这样，设计者就能很更容易地通过转变RC参数来设置波动频率，并且其工作频率能在全输出电压范围内维持恒定，不像用磁环时频率要受电压变化的影响，电压低时频率减少，功率逆大，痉挛减轻，导致电路整体不可信。　　（2）具备无功耗的灯丝加压功能，通过IC内部电路，使工作之初频率按3段（或2段）变化，由低到较低，到灯丝加压温度适合时，再行使频率由低到较低较慢扫频，来启动时和照亮灯管。

这种方法对灯丝有很好的加压和维护起到，又不消耗功率，很更容易使灯的寿命提升1倍，如不作加压的现有灯的寿命可以超过5000h，而再加加压功能将其寿命进一步提高到10000h是没艰难的。目前的节能灯很少使用加压措施，即使使用，也是使用有功耗的PTC电阻，既减少了痉挛，又减少了光效，而且这种加压方式与灯丝的冻阻有相当大关系，往往约将近较好的加压。而使用扫频加压法，可以避免以上这些缺点，获得较好的加压效果。　　（3）具备自动的零电压电源（ZVS）功能，即在半桥下管电压为0时让驱动信号添加下管，才有电流经常出现，以增加损耗。

否则，在下管电压没上升为0时如有电流经常出现，三极管集电极电压和电流的乘积相当大，功耗不会相当大，管子将因短路而损毁。现有的电路之所以不可信，主要的原因就在于使用磁环时，很难通过调节元件参数做零电压电源（何况有的人有可能显然没意识到这个问题）。

而使用IC电路，通过检测半桥中点电压，可以很更容易检测到非零电压电源状态，并由IC电路内部电路通过调节两管导通之间的死区时间而自动地不予避免，这样就不会大大提高灯的品质。　　通过加压和零电压电源2项措施，需要大幅度提高灯的品质和寿命。

　　（4）具备半桥直流电源电路所必须的2个电源管，不必在外电路上另接2个电源三极管，在电路的装配上可以大大简化，所占到的面积大大减少，不利于节能灯的小型化。较低瓦数的灯的电路板甚至可以放到E27的灯头里，做到蜡烛灯很便利。

紧凑型荧光灯的电路如图1右图，可以显现出，此电路是十分非常简单的，除电解电容C1、电感L外，全部可以用贴片元件，使用并不十分复杂的贴片机和回流焊机，可以构成产量很高的组装线，用的人工很少，并且需要生产出有质量可信而性能又十分完全一致的节能灯。　　用于IC芯片，毫无疑问不会把现有节能灯的质量档次大大提高一步。　　　　图1　紧凑型荧光灯电路　　目前我国节能灯的年产量约有40亿只，如果能有1/3的灯使用这种芯片，那么这种芯片的年需求量大约在10～15亿只左右。

以这样的产量，将其成本减少到节能灯生产公司及消费者可以拒绝接受的水平，应当是没问题的。目前国外Philips公司、仙童公司、IR公司有数这类芯片，如UBA2024、FAN7710、IR2520D等，但价格较贵，基本在国内市场上都没获得大规模的推展。我国作为节能灯生产的大国，研发具备自律知识产权的这类芯片，技术上应当没问题;只要价格适合，再行再加产品寿命的提升，推展一起也应当没问题。

为了降低成本，笔者建议将这种芯片制成3档，按功率区分可以分成5～11W、13～18W、20～25W，这样就涵括了所有较低功率因数的灯，可供生产者根据必须搭配。有15亿只或更高的产量做到基础，价格降下来应当是没问题的。

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